ELENCO dei prodotti BOLLEGRAAF&LUBO e relative principali note caratteristiche

- Stabilimenti di produzione: innanzitutto c’è da segnalare che TUTTI i prodotti commercializzati sono materialmente progettati, disegnati, creati nei diversi stabilimenti di proprietà.

- Presse imballatrici serie SA : meccaniche e con legatura manuale, 8 – 15 e 30 tonnellate, scarrabili. Alimentabili sia manualmente che a mezzo nastro trasportatore.

- Presse imballatrici serie HBK : idrauliche, completamente automatiche, di piccolo tonnellaggio (25) ma non bassissima capacità produttiva (fino a 240m³/h). La legatura è orizzontale, a ¾ fili. La pre-compressione è opzionale: applicandola, si ottiene un aumento di produzione di ca. il 20% rispetto ai valori riportati sul catalogo.

Presse imballatrici serie HBC :idrauliche, completamente automatiche, di grande tonnellaggio, tutte con sistema esclusivo di pre-compressione. La produzione comprende: HBC35, HBC40, HBC60, HBC80, HBC100, HBC110, HBC140, HBC180, HBC220, dove il numero sta a specificare il tonnellaggio, cioè la forza di pressione esercitata. Legatura standard verticale, quale optional si può avere anche orizzontale. Alle presse di questa serie è applicabile il Turbo-Press, che aumenta la produzione di oltre il 300% (quindi triplica il numero di balle), ha un consumo energetico molto ridotto rispetto a presse capaci di sviluppare pari lavoro ed inoltre sforza meno il motore perché lavora in modo più regolare e quindi… meno usura! Certamente è consigliabile al Cliente, perché oltrettutto spende molto meno! L’unica cosa da ricordare, è che il Turbo-Press è applicabile SOLO quando si imballa materiale già triturato, quindi laddove la pressa è in linea DOPO il trituratore.

- Caratteristiche comuni alla serie HBK ed HBC: Autoregolazione a mezzo software dello sforzo di spinta, variato in base al tipo di materiale inserito per la lavorazione. L’olio è automaticamente tenuto tra 40 e 65°, per avere costante la necessaria viscosità. Tra la fase di pre-compressione e quella di compressione finale –effettuata dal pistone principale- avviene un interscambio di olio compresso, utilissimo per aiutare i due movimenti di sforzo e soprattutto per recuperare in modo ottimale l’energia: il tutto per ottenere un minor consumo energetico ed una riduzione del necessario volume di olio! I cilindri BOLLEGRAAF sono tutti rigorosamente avvitati per evitare saldature, che dopo pochi anni sono causa di problematiche! Ogni pistone scorre all’interno di una una guaina in ceramica, che assicura maggior scorrimento e al tempo stesso scorrimento più costante, per non parlare dell’eccezionale servizio antiusura: praticamente con questo sistema i pistoni sono eterni!

- Molti clienti vogliono giustamente conoscere le caratteristiche delle presse: eccovele di seguito:

a) In generale si nutre profonda preoccupazione relativamente alla possibilità che i longheroni su cui scorrono le ruote dell’ariete-pistone possano venir presto erosi dagli acidi: in effetti è il punto più critico per tale discorso.

· Nelle ns/ presse (a differenza di tutta la concorrenza!) tali longheroni sono di “acciaio al manganese”, cioè in pratica c’è un’aggiunta dell’8% di manganese al “ferro grado A certificato” della struttura; se proprio ci fossero gravi problemi di corrosione (quindi ci stiamo riferendo non di certo solo gli acidi che si trovano normalmente nei rifiuti urbani!) possiamo rivestire tali longheroni di “hardrox” antiusura.

b) Altro motivo di preoccupazione della Clientela, è la possibilità che la “camera di compressione” possa venir presto erosa dagli acidi.

· Le ns/ presse hanno l’intera struttura (e quindi anche la camera di compressione!) in “ferro grado A certificato” (di spessore di ben 4 cm!) vale a dire che sono costruite esattamente col miglior tipo di ferro oggi esistente, cioè quello impiegato nella costruzione delle navi: facile da saldare e quindi ridottissime possibilità di “cricche” dovute alle tensioni di saldatura e, nella normalità, nessun problema di corrosione. Laddove è possibile vengono impiegate poi delle “placche” di 20 cm, che rendono più accessibile l’interno della macchina e più rapida e facile qualsiasi sostituzione e/o manutenzione. Se poi proprio ci si trovasse di fronte a gravi problemi di corrosione (quindi ci stiamo riferendo non di certo solo gli acidi che si trovano normalmente nei rifiuti urbani!) anche qui possiamo tranquillizzare il Cliente rivestendo l’intera camera di compressione” in placche di “hardrox” antiusura.

c) Per ottenere balle di formato 1.100x1.100, che è ovviamente il formato professionalmente più richiesto, bisogna far riferimento alla HBC110: da questo modello “in su”!. Per il Cliente che volesse tale tipo di formato ma gli fosse sufficiente una macchina meno dotata…nessun problema. Gli possiamo fornire la HBC110 sottodimensionata, cioè con motori più piccoli. Il Cliente spende molto meno ed ha il “formato balle” professionale!

d) Il “peso delle balle” (che è forse l’argomento più dibattuto e giustamente tenuto d’occhio da parte della Clientela!) riportato in tutti i ns/ cataloghi, è riferito ad una LUNGHEZZA di 1,20mt. Quindi ATTENZIONE ad effettuare la dovuta proporzione con chi propone pesi riferentesi a balle dalla lunghezza di 200 (e fino a 240!)cm, partendo dalla CERTEZZA ASSOLUTA che le ns/ macchine (grazie alla pre-compressione effettuata dal flap) forniscono in assoluto le balle più pesanti dell’intero mercato. Siamo sempre disponibili a qualsiasi confronto!

e) Un po’ tutta la Clientela lamenta il fatto che dopo pochi giorni di lavoro, il fondo di qualsiasi pressa si abbassa di 7-8 cm! Sì, è un’annotazione vera per tutte le presse… meno che per le nostre! Infatti noi non abbiamo neanche questo tipo di problema perchè

· usando il sistema di pre-compressione, non viene effettuato alcun taglio (durante il quale si produce un enorme sforzo!). Inoltre anche il ns/ ariete effettua uno sforzo molto più limitato per la compressione del materiale…

· Necessitando di MOLTA forza in meno, rispetto alla concorrenza, non solo risparmiamo fino al 63% di energia rispetto alla concorrenza, ma abbiamo appunto molta meno usura nelle parti: ne è dimostrazione pratica proprio il non abbassamento del fondo delle ns/ presse!

f) La barra (il tirante) del cilindro pressore è legata all'ariete. Il fondo del cilindro è legato al telaio (alla struttura) dell'imballatrice. In ambedue questi attacchi è presente un perno di sostegno per correggere (quando e se necessario) ed aggiustare qualsiasi movimento dell'ariete. Per prevenire il cilindro da eventuali curvature quando la barra è nella posizione "fuori", un paracolpi (buffer) di gomma è montato sotto il cilindro.

g) Quando il trasportatore è alimentato con materiale leggero (come i giornali), non si ottengono balle quadrate. Lo SFOGLIATORE invece diffonde bene il materiale, per cui si troverà materiale omogeneo nella camera e quindi balle quadrate. Ecco perché preferiamo comunque aggiungere tale accessorio, con regolarità, nei preventivi.

- NOTA: è quasi ultimato il test (e quindi sarà molto presto disponibile!) la HBC120, pressa speciale per l’imballaggio delle bottiglie in plastica. Tale stupenda macchina fornisce balle dall’incredibile peso di 443 Kg. al metro cubo!!!

- Nota relativa alle caratteristiche riportate a catalogo: quelle BOLLEGRAAF sono assolutamente chiare e trasparenti, e riportano ogni tipo di dato utile alla perfetta identificazione della potenzialità del macchinario: ad esempio quando si parla di capacità di produzione, lo si fa in riferimento alle diverse densità del materiale che si sta trattando (20 Kg/m³ - 50 Kg/m³ - 100 Kg/m³) com’è giusto che sia, e le ns/ sono addirittura più che prudenziali, cioè sottodimensionate! PROVARE PER CREDERE… è sufficiente eseguire un piccolo calcolo… che noi ben volentieri Vi vogliamo indicare, di seguito!

- NOTA BENE: il ns/ prezzo, relativamente alle PRESSE imballatrici, INCLUDE sempre il quadro elettrico, la fornitura dell’intero serbatoio di olio (ca.2.500€!), la tramoggia, l’intera copertura intermedia tra la tramoggia e le pozze (intermediate hopper), la piattaforma d’ispezione (inspection platform), la scala con gabbia (stairs with cage), il supporto di carico delle bobine di filo per avvolgimento balle (wires platform). Da sottolineare inoltre che nelle ns/ presse non è necessario procedere con il sistema di INSONORIZZAZIONE (indispensabile per la concorrenza, con costi di ca. 15.000€ e conseguenti problematiche di ingombro quando per qualsiasi ragione ci si ritrova a dover smontare la macchina!), in quanto ogni pompa è costruita con accorgimenti tali da renderla del tutto silenziosa (pompa sottostante al motore ed inserita all’interno di apposito contenitore).

- Le ns/ presse possono essere equipaggiate col sistema esclusivo BOSS=Bollegraaf Operator Safety System, che è un sistema di sicurezza operativo che va ben al di là delle normali norme di sicurezza; usa un trasmettitore a raggi infrarossi, che dovrà indossare l’operatore, che blocca completamente l’impianto avvicinandosi più del dovuto: distanze regolabili tra 1 e 6 metri.

DIFFERENZE TRA PRESSE “A TAGLIO” E PRESSE BOLLEGRAAF serie “HBC”
Le ns/ presse imballatrici godono di due BREVETTI mondiali eccezionali: PRE-COMPRESSIONE e TURBO PRESS.

1) PRE-COMPRESSIONE : la flangia di pre-compressione consente uno riempimento ottimale, per cui i vari tipi di carta –difficili da compattare!- non necessitano di sminuzzamento (lavoro eseguito dal trituratore) durante la compattazione. Inoltre, la pre-compressione assicura la compattazione di MOLTO più materiale in ogni singolo ciclo ottenendo, quindi, balle di capacità (e quindi PESO) ben maggiori di una normale pressa, che invece è obbligata ad usare coltelli da taglio per formare una balla delle dimensioni volute e permettere di conseguenza una pressione di spinta più o meno regolare dell’ariete (pistone). A questo punto risulta pure evidente il vantaggio finanziario dei Clienti BOLLEGRAAF rispetto agli altri: non avendo coltelli da taglo, non esiste manutenzione né sostituzione degli stessi, né ovviamente il tempo necessario a tali operazioni! E tutto ciò senza contare che anche i nastri guida e gli ingranaggi hanno un’usura molto inferiore, proprio perché soggetti a minor sforzo.

2) TURBO PRESS : ne abbiamo già parlato negli “Appunti sui prodotti” ma conviene ribadire il concetto. Il Turbo-Press, che aumenta la produzione di oltre il 300% (quindi triplica il numero di balle), ha un consumo energetico molto ridotto rispetto a presse capaci di sviluppare pari lavoro ed inoltre sforza meno il motore perché lavora in modo più regolare e quindi… meno usura! Certamente è consigliabile al Cliente, perché oltrettutto spende molto meno! L’unica cosa da ricordare, è che il Turbo-Press è applicabile SOLO quando si imballa materiale già triturato, quindi laddove la pressa è in linea DOPO il trituratore.

SISTEMI DI SEPARAZIONE (Sortyng Systems) BOLLEGRAAF e/o LUBO:

- Screening technology: tecnologia di controllo a mezzo vaglio/setaccio/schermo esclusivo sistema "a stelle", che solamente variando la dimensione delle stelle e la distanza tra di loro, permette la cernita dei più diversi materiali, effettuando in modo semplice quanto funzionale sia in base al "formato" delmateriale che al suo "peso specifico"!

- Paperstar : o Starscreen for OCC, sistema di separazione a mezzo “stelle” più o meno grandi e posizionate più o meno vicine, per la separazione della carta dal cartone; il Paperstar è BOLLEGRAAF, ma può essere anche LUBO: per la separazione della carta dal cartone sono perfettamente uguali; il vecchio tipo montava stelle quadrate, il nuovo monta… stelle fatte effettivamente a stella;

- Paperspike, perfetto ed ESCLUSIVO (brevettato dalla tedesca Grumbach ed acquistato in esclusiva da BOLLEGRAAF) e NUOVO sistema di separazione del cartone ben secco, a mezzo di rotori chiodati che infilzano il cartone stesso; può essere montato solo in combinazione e DOPO almeno 1 Paperstar (2 se ci sono anche parti molto piccole!); permette una produzione altissima, di 12/13 tonn/h, cioè 95/105 tonn al giorno; il Paperspike evita la mano d’opera di TUTTE le persone che oggi dividono a mano, tranne 1 per il solo controllo della macchina (ed eventualmente per togliere ancora eventuali cartoni non agganciati, ma che sono pochissimi!). Infatti con Paperspike si ottiene, partendo dalla sola carta/cartone, il 97/98% di cartone bellissimo, secco, e tale percentuale è quella accettata dalle cartiere.

- Airsystem, separazione dei diversi tipi di carta in base al peso della stessa

- Magnets, cioè magneti a mezzo dei quali vengono separati i metalli ferrosi dai non ferrosi. I ferrosi fino a ca.50cm. rimangono attaccati al magnete, gli altri cadono;

- Eddy Current, sistema di separazione dei metalli non ferrosi che sfrutta le correnti parassite di un corpo indotto. Viene usato per la separazione di metalli non ferrosi.

- French screen: divide il flusso dei rifiuti in 2 flussi separati. Sui due nastri dopo il French screen avremo da una parte solo carta mista e dall’altra tutto il resto.

- Impianti De-Inking, per sistema per separare la carta che è bianca all’interno da quella che è colorata

- Gli schermi di separazione BOLLEGRAAF – LUBO hanno grande esperienza (e sono quindi visibili in molte parti del mondo!) in:
•Screening di terriccio
•Concimi da rifiuti casalinghi
•Rifiuti urbani
•Frammenti di legno
•Corteccie
•Concimi da rifiuti di giardinaggio
•Macerie (da costruzione-demolizione)
•Rifiuti da cassonetti
•Concimi da liquami
•Screening di torba
•Rifiuti industriali macinati
•Lettiere di pollame
•Asfalti macinati
•Materiali argillosi
•Scorie di inceneritori
•Schermo rottura vetro

Impianto ottimale per separazione: il nastro trasportatore alimenta il Paperstar che divide l’80% di carta e cartone; (se ci sono altri materiali oltre a carta/Cartone allorasi avrà necessità di 1 o più Lubo Starscreen, altrimenti no; se il materiale è sì composto da carta e cartone ma si vuole ulteriormente separare i pezzi grandi dai piccoli, necessita allora un secondo Paperstar;) dopo il suddetto Paperstar (o Paperstar+Lubo Starscreen, oppure ancora Paperstar+Paperstar come spiegato prima) ad oggi, in qualsiasi impianto ci sono almeno 4 persone per separare ulteriormente quel 20% rimasto di carta/cartone: tutte queste persone (tranne 1) possono venir annullate dal Paperspike.

NASTRI TRASPORTATORI (foto Nro 1): Ne produciamo a piano scorrevole, a conca, con nastro d’acciaio, a catena etc.etc. - il passo catena è 4 e/o 6”, cioè 10,16 e/o 15,24cm. (1 pollice=2,54cm) - quando si trasporta del VETRO, allora aggiungiamo il BORDOFLEX, che in pratica è una gomma modulata a serpentina che viene aggiunta al bordo del nastro trasportatore: in pratica è una gomma modulata a serpentina che viene aggiunta al bordo del nastro trasportatore. Inoltre, TUTTI i nastri BOLLEGRAAF montano la CATENA RENOLD, cioè la migliore al mondo. I traversi che tengono uniti le due catene sono di "tubolare saldato" e non lamiera piegata. Tra un tubolare e l'altro, per formare il tappeto, c'è una lamiera piegata e saldata, che viene fissata anch'essa alle catene dx e sx. Inoltre le traverse interne che tengono i due lati del nastro non sono, come tutti gli altri, dei tubi rettangolari ma circolari: in questo modo si evita l'eventuale arresto del nastro che eventualmente dovesse allentarsi.

TRITURATORI (foto Nro 2):

Ne abbiamo di diversi tipi, specifici per carta o appositi per la
distruzione di documenti.
In tutti i ns/ trituratori, che sono ad alta velocità, la trasmissione del
moto è IDRAULICA, anziché a cinghia trapezoidale come tutti gli altri.
Ognuno dei coltelli, poi, è utilizzabile per ben 6 volte, prima di dover
intervenire con la molatura! Ma ciò che veramente ci fa fare il salto di
qualità è quanto segue: ogni ns/ motore dispone di una "marcia ridotta" che
entra automaticamente in funzione quando i coltelli incontrano materiali
particolarmente resistenti. In questo modo i ns/ trituratori non si fermano
mai e soprattutto non sforzando, non creano "picchi" che provocano forte
consumo energetico.
 

TAGLIABOBINE (foto Nro 3):

Tre modelli che differiscono tra loro per la differente capacità dei formati da trattare. Possono essere alimentati manualmente o tramite nastro trasportatore.  Sono in pratica gli unici sul mercato ad effettuare il taglio fino in fondo, completamente, e senza per questo deformare la cosiddetta "anima" della bobina!
 

PRESSE PER IL PACKAGING (foto Nro 4):

Massima velocità, massima economia, massima versatilità. Di diverse misure, per creare senza problema alcuno i MAXIPACK dei più disparati materiali: segatura, trucioli, pellet, paglia, letame essicato etc.etc.
 

PERFORA BOTTIGLIE (foto Nro 5):

Svolge la funzione di perforare bottiglie in plastica prima che entrino nella pressa. Una volta perforate le bottiglie potranno essere imballate più agevolmente.

Foto 2	Foto 3	Foto 4	Foto 5

BOLLEGRAAF “DRUM FEEDER” CILINDRO DI CARICA DOSATORE  E CONVOGLIATORE-BUNKER  

Normalmente suggeriamo di inserire A PAVIMENTO (se possibile, meglio ancora “in buca!”) tale stupendo prodotto, prima del normale nastro convogliatore di carico: così facendo, sarà possibile ottenere 2 enormi VANTAGGI:

a) caricare il materiale con rapidità estrema, senza preoccuparsi di nulla, ad esempio vuotando all’interno  direttamente il contenuto dei camions oppure semplicemente “spingendo” a pavimento con una pala o un muletto opportunamente preparati con una semplice “lama” per convogliare più merce! Con molta rapidità quindi si inseriranno nel bunker i ca.50mt³ (70 e 90mt³ per i modelli di lungh.14 e/o 18mt) di materiale, che sarà poi opportunamente “sparpagliato”  dal cilindro DRUM FEEDER e quindi passato al nastro convogliatore di carico in un tempo variabile dai  12 ai 45 minuti (in rif.al mod. di lungh.10000mm. e quindi ai ca. 50mt³) dipendentemente dalla velocità di rotazione che si imposterà al nastro metallico posizionato sul fondo, che ha il compito di avvicinare gradualmente il materiale al “drum feeder”.

b) dosare il carico del nastro convogliatore in maniera costante e perfetta, grazie al cilindro DRUM FEEDER, sparpagliando al meglio il materiale: si tenga conto che anche una balla di carta o cartone ben pressata, così come una scatola contenente materiale pressato, verrà opportunamente sfaldata senza problema alcuno! Tale cilindro DRUM FEEDER è particolarmente utile quando si deve alimentare un nastro che porta il materiale ad una piattaforma di selezione o ad uno schermo di separazione OCC oppure ad un Paperspike!

IMPIANTO DI COMPOST IN 24-36 ORE LUBO:

Reattore di compostaggio Lubo = Riciclaggio efficiente di rifiuti organici. Entusiasmanti risultati.

Nel reattore di compostaggio Lubo si possono smaltire quasi tutti i tipi di rifiuti, come i rifiuti organici differenziati di aziende di riciclaggio, concime animale, rifiuti dell’industria alimentare e dei beni di consumo, rifiuti organici urbani e rifiuti del giardino.

Il reattore si riempie e si svuota facilmente e rapidamente. Il grado di riempimento è molto alto, pari all’80%. Grazie a svariate misurazioni continue il processo viene seguito da vicino e comandato da un sistema speciale di aerazione e sfiato. Il risultato è un basso consumo energetico per tonnellata e grazie al consumo minimo di aria, il sistema di scarico dei gas può essere piccolo o del tutto assente. Il compostaggio avviene per partita. Il processo entro 24-36 ore genera un composto omogeneo al 100% garantito privo di germi e semi di erbe infestanti. Sono escluse perdite e rimanenze. Durante il compostaggio non ci sono perdite di minerali, azoto, sostanze nutritive o oligoelementi.

Il reattore per compostaggio Lubo produce concime organico in grani per una serie di colture e applicazioni, quali bulbi, alberi, fragole, prati, campi sportivi, e campi da golf. L’humus contiene organismi ed elementi nutritivi mineralizzati. I grani di concime trattengono bene l’acqua e le sostanze nutritive e le rilasciano gradualmente e a seconda delle esigenze delle radici delle colture. Promuovono anche la formazione di una struttura del terreno aerata. I prodotti del reattore di compostaggio Lubo sono completamente privi di germi e semi di erbe infestanti ed hanno la massima classe di stabilità [5] definita dalle autorità olandesi. Soddisfano le norme della gestione integrale della catena. Per molte colture e coltivazioni sono disponibili i risultati di test pratici.

Compost-FERTILIZZANTE di alta qualità

E questo è un discorso COMPLETAMENTE diverso dal COMPOST, ma realizzabile con lo stesso REATTORE DI COMPOSTAGGIO! Affrontare questo argomento significa discutere di un prodotto MAI esistito, del tutto rivoluzionario, ed UNICO al mondo. Lo scopo di tale impianto è, a differenza del precedente, il “guadagno”!

Quello che si produce è un FERTILIZZANTE ORGANICO NATURALE, cioè senza alcun prodotto chimico né materiali animali (tipo polvere di ossi etc.). I granuli di tale fertilizzante naturale sono a tutti gli effetti “vivi”, contengono microorganismi, inclusi batteri e funghi e questi aiutano la crescita e combattono le malattie del raccolto, oltre a mantenere una assolutamente miglior struttura del terreno! Essi rilasciano le sostanze nutritive in base alle reali necessità della pianta! Inoltre, tali necessità risultano ridotte del 60%! Ad esempio laddove nella stagione di crescita si usano normalmente 100 Kg. di nitrogeno, ne saranno sufficienti 40 Kg!

LUBO Starscreen

sistema di separazione come il Paperstar ma per la separazione dei più svariati materiali: in base alla dimensione ed al posizionamento più o meno avvicinato delle “stelle”, si regola la caduta – in base a peso e dimensione - di qualsiasi materiale;

LUBO NEPTUNUS

Cioè gli schermi di selezione STARSCREEN resi mobili! Il NEPTUNUS mette a disposizione ben 3 differenti schermi di separazione ed è perfettamente TRASPORTABILE oltrechè AFFITTABILE! Abbiamo voluto quest'ultima particolarità proprio per permettere alla Clientela di provare la validità di questo ns/ prodotto!

LUBO Separatore a bagno d'acqua

La macchina sfrutta il principio di separazione per gravità dei materiali galleggianti da quelli non galleggianti. Il separatore a bagno d'acqua consiste in una vasca di trattamento dotata di un vaglio a stelle che scarica i materiali galleggianti, e in un nastro trasportatore di scarico per i materiali non galleggianti. L'impianto è completato da un serbatoio dell'acqua dotato di una pompa dei fanghi, nonché da un vaglio vibrante per le particelle fini presenti nei fluidi.
Il separatore a bagno d'acqua Lubo dispone di un vaglio a stelle integrato che estrae la frazione galleggiante, consentendo quindi di asportare una parte considerevole dei materiali galleggianti, nonché i pezzi galleggianti di grandi dimensioni. I separatori a bagno d'acqua tradizionali, che impiegano una catena o un flusso d'acqua per l'estrazione, presentano una capacità limitata di estrarre i materiali galleggianti e i pezzi di grandi dimensioni.

LUBO UNITA' DI PULIZIA VETRO TOPAAS

Da oggi è possibile separare carta, pellicola e vetro in modo rapido ed efficiente, con costi ridotti, una manutenzione inferiore e riducendo al minimo le interruzioni rispetto ai sistemi tradizionali. Idee pratiche e innovative nel settore della vagliatura e del riciclaggio hanno dato luogo al concetto, estremamente semplice ma molto efficace, del Glass Cleaning Unit. Esso non si basa sul principio dell’aspirazione che, oltre ad essere costoso, provoca usura, ma sul principio della soffiatura.

LUBO “Sistema AUTOCLAVE”

L’impianto è nato per trattare l’RSU Rifiuto Solido Urbano proveniente da raccolta NON differenziata –quindi frazione “umida” e “secca” insieme!- permettendo così alle Autorità locali un doppio vantaggio:

• da una parte favorire la popolazione, che a quel punto potrà immettere i propri rifiuti in un solo ed unico sacco…
• dall’altra, risolvere in modo definitivo il problema dei rifiuti, trasformando questo importante servizio in un notevolissimo tornaconto per l’Amministrazione, anziché un’enorme spesa per la collettività!

Il sistema viene quindi “caricato” direttamente con i sacchi provenienti dalla raccolta, contenenti ogni tipo di rifiuto… ed effettua in modo completamente automatico uno speciale processo, che si può definire “TRATTAMENTO TERMICO A VAPORE”.
L’impianto deve necessariamente essere costruito con un minimo di 2 autoclave, le quali hanno una capacità di trattamento di ca.165.000 tonnellate annue (ca.250 tonn/giorno caduna, moltiplicate per 330 giorni/anno). Considerando che la media Europea del rifiuto “per persona” è di 527 Kg. all’anno, l’impianto “minimo” è quindi capace di soddisfare totalmente le esigenze di una comunità di ca.315.000 elementi. Il sistema può essere ampliato senza limiti, aumentando semplicemente il numero di coppie di autoclave, quindi con multipli di 165.000 tonn/annue.
L’impianto (con una sola coppia di autoclave) necessita di un’area coperta di ca.3.000-3.500 mtq. mentre l’area circostante esterna dovrà essere di almeno 5-6.000 mtq. Il numero di operai necessari alla gestione totale è pari a 4 unità.
Questo sistema è nato per trattare il rifiuto organico recuperando fino all’80% del contenuto del sacco. Il processo vero e proprio ha una durata di 90 minuti, ma il totale del tempo necessario –quindi compreso “carico e scarico” è pari a 144 minuti e quindi viene ripetuto 10 volte al giorno, ognuna con un carico, appunto, di 25 tonn. per ogni autoclave.
Nato con lo scopo di produrre ENERGIA nonché RIDURRE il volume del rifiuto (6:1!), di fatto questo sistema si e' poi rilevato eccezionale anche per il RECUPERO dei materiali che permette, estremamente ben separati tra loro (in particolare soprattutto le plastiche) e molto PULITI, anzi sterilizzati.

Tale tecnologia produce, relativamente a tutti quei prodotti che non sono recuperabili!, COMBUSTIBILE biodegradabile.

Questo sistema, inoltre, può essere applicato con grande soddisfazione anche nell’industria della macellazione, dell’allevamento, e negli istituti di ricerca e zooprofilattici, per la distruzione in sicurezza di tessuti animali estremamente pericolosi per la salute mondiale.
Alla fine del processo si ottiene un FANGO completamente inerte ed esente da qualsiasi tipo di contaminazione, e quindi… bruciabile come il resto, per ottenere ENERGIA!